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Gestion de la sécurité des individus

Sommaire

  1. Maintenir l’attention portée aux bonnes pratiques de sécurité individuelle
  2. Renforcer la sensibilisation à la sécurité individuelle
  3. Analyse comparative de la sécurité au travail

Maintenir l’attention portée aux bonnes pratiques de sécurité individuelle

La sécurité individuelle ou la sécurité au travail doit constituer une priorité fondamentale dans tous les aspects des opérations, afin de promouvoir une culture « zéro accident avec arrêt » dans l’ensemble de l’organisation. Cette démarche peut être renforcée par la définition d’objectifs de sécurité applicables à tous les membres de l’organisation, y compris au Conseil de surveillance. La sécurité relève de la responsabilité de chacun. C’est pourquoi le respect des procédures, la formation au poste de travail, le maintien de l’attention sur la tâche en cours ainsi que la vigilance à l’égard de sa propre sécurité et de celle de ses collègues sont essentiels sur le lieu de travail.

Sur chaque site de production, les indicateurs avancés de sécurité doivent être suivis au moyen d’indicateurs clés de performance en matière de santé, de sécurité et d’environnement — indicateurs HSE ou KPI HSE. Ces indicateurs comprennent un ensemble de KPI communs à l’ensemble de l’entreprise ainsi qu’un ensemble de KPI propres à chaque site. Le suivi des KPI HSE constitue une approche efficace pour atteindre les objectifs annuels en matière de HSE et favorise l’amélioration continue de la sécurité sur l’ensemble des sites.

Quelques exemples d’indicateurs clés de performance en matière de sécurité au travail sont présentés ci-dessous :

○ Visites et observations de sécurité – Un planning doit être établi afin que des visites régulières et fréquentes des installations ainsi que des rondes d’observation soient réalisées par l’ensemble du personnel du site, y compris par la direction du site.

○ Entreprises extérieures – Auditer les entreprises extérieures concernant les permis de travail et réaliser des évaluations des risques de dernière minute — LMRA, Last-Minute Risk Assessment — avant le début de leurs interventions. Dans la mesure du possible, ces évaluations doivent être effectuées sur le lieu réel de travail. Des audits doivent également être réalisés dans les locaux des principales entreprises extérieures intervenant sur le site.

○ Pratiques et procédures de travail en sécurité – Examiner chaque mois un échantillon représentatif des permis de travail en sécurité ; le score obtenu doit être supérieur à 80 %.

○ Retour d’expérience sur les incidents – Diffuser à l’ensemble des sites de production des fiches synthétiques d’une page consacrées aux incidents et aux presqu’accidents.

○ Formation à la sécurité – Élaborer et maintenir un programme annuel de formation à la sécurité, puis former les salariés conformément au planning établi.

○ Enquête sur les incidents – Les incidents doivent faire l’objet d’une enquête, et les actions qui en résultent doivent être suivies dans un délai déterminé.

Une attention constante portée à la sécurité au travail peut être maintenue grâce aux actions suivantes :

○ Organisation mensuelle de téléconférences consacrées aux incidents de sécurité, auxquelles participent les responsables de la sécurité de l’ensemble des sites. Tous les incidents y sont présentés et les enseignements tirés sont partagés.

○ Diffusion à la communauté sécurité de l’entreprise de fiches synthétiques d’une page consacrées aux incidents et aux presqu’accidents. Le partage de ces informations avec l’ensemble des sites de production permet de diffuser les enseignements tirés et d’éviter qu’un incident de même nature ne se reproduise sur d’autres sites.

○ Publication hebdomadaire d’articles d’actualité HSE couvrant différents thèmes relatifs à la santé, à la sécurité et à l’environnement. La plupart concernent le travail, mais la sécurité en dehors du cadre professionnel — à domicile ou lors de la conduite d’un véhicule — est également abordée.

○ Publication trimestrielle d’une lettre d’information HSE présentant de manière plus approfondie différents thèmes liés à la santé, à la sécurité et à l’environnement.

○ Mise en place et application des meilleures pratiques de l’entreprise ainsi que des normes internes du groupe.

○ Réalisation d’audits HSE corporate sur l’ensemble des sites. Ces audits durent généralement une à deux semaines et sont menés par une équipe pouvant comprendre jusqu’à cinq experts HSE. Durant l’audit, les pratiques HSE du site sont comparées aux normes du groupe ainsi qu’aux meilleures pratiques du secteur. L’audit repose sur des entretiens, l’examen de documents et des inspections des installations afin de vérifier la propreté et le rangement des lieux ainsi que la conformité technique — corrosion, voies d’évacuation, douches de sécurité, etc. Chaque site fait l’objet d’un audit tous les trois à quatre ans.

○ Mise en place d’un programme annuel de récompense en matière de sécurité, destiné à distinguer les initiatives et les réalisations remarquables d’un site ou d’une équipe dans le domaine des performances de sécurité. Les critères d’attribution de cette récompense reposent sur trois éléments clés :

○ Les performances de sécurité du site.

○ Une réalisation exceptionnelle ou une idée innovante permettant d’améliorer les performances de sécurité.

○ Un fort potentiel d’apprentissage et de transposition pour les autres sites ou équipes.

Renforcer la sensibilisation à la sécurité des individus

Un programme de sensibilisation à la sécurité et de développement des compétences aide les personnes à éviter les erreurs involontaires susceptibles d’entraîner des blessures, notamment les accidents difficiles à maîtriser liés aux glissades, trébuchements et chutes. Un tel programme doit traiter les erreurs humaines involontaires ainsi que les habitudes critiques en matière de sécurité, afin de réduire le niveau de risque et la probabilité de survenue d’une blessure.

Un tel programme doit prendre en considération les risques associés aux personnes se trouvant dans les quatre états d’esprit suivants :

○ Précipitation.

○ Frustration.

○ Fatigue.

○ Excès de confiance ou relâchement de la vigilance.

Ces états peuvent provoquer des erreurs critiques pendant l’exécution d’une tâche : le regard n’est plus porté sur la tâche, l’esprit n’est plus concentré sur celle-ci, la personne se trouve dans la ligne de feu, ou elle perd son équilibre, son adhérence ou sa prise.

Le recours au récit d’expérience constitue un élément utile de ce type de programme et joue un rôle essentiel dans l’apprentissage des habitudes de sécurité. Ce sont les histoires et les situations vécues que les personnes retiendront longtemps après la fin de la formation. L’utilisation de récits tirés de situations réelles permet de transmettre efficacement le message. Le public peut mieux s’identifier à ces exemples et les mémoriser : que s’est-il passé ? Dans quel état ou quels états se trouvaient les personnes concernées ? Quelles erreurs critiques ont-elles commises ? Quelle technique de sécurité aurait pu empêcher l’événement ? Et de quelle manière la blessure ou le quasi-accident aurait-il pu avoir des conséquences plus graves ?

Le programme SafeStart, développé par OCI, constitue un exemple de ce type de système. Les sites OCI utilisant SafeStart commencent chaque réunion par le récit d’une situation SafeStart. Cette histoire peut concerner une observation réalisée au travail, mais également une situation survenue en dehors de l’environnement professionnel. Elle permet de sensibiliser les participants aux quatre états d’esprit et de développer leurs compétences en matière d’identification et d’analyse des dangers.

Il est essentiel que tous les salariés possèdent les compétences nécessaires pour comprendre quels états d’esprit ou quelles quantités d’énergie dangereuse peuvent constituer un danger ; identifier les quasi-accidents ou les schémas répétitifs augmentant le risque ; et adopter des habitudes permettant de lutter contre le relâchement de la vigilance. Les sites OCI ayant intégré SafeStart à leur culture de sécurité ont constaté des améliorations significatives dans un délai relativement court.

Analyse comparative de la sécurité au travail

L’analyse comparative, ou benchmarking, en matière de sécurité est un processus permettant aux entreprises de comparer leurs méthodes de travail et leurs performances à celles d’autres entreprises appartenant au même secteur industriel à l’échelle mondiale. Ces informations permettent aux entreprises d’apprendre les unes des autres et peuvent, à terme, conduire à des améliorations sur les lieux de travail.

L’Association internationale de l’industrie des engrais — IFA, International Fertilizer Association — réalise chaque année une analyse comparative des performances de sécurité à laquelle tous les membres de l’IFA peuvent participer sur une base volontaire. Les entreprises participantes communiquent leurs indicateurs de performance dans le cadre de l’enquête annuelle, notamment :

  • le nombre d’accidents avec arrêt de travail ;
  • le taux de fréquence des accidents avec arrêt — LTIR, Lost-Time Injury Rate ;
  • le nombre total d’accidents enregistrables ;
  • le taux total d’accidents enregistrables — TRIR, Total Recordable Injury Rate.

Ces informations permettent aux membres de comparer leurs performances en matière de sécurité.

Chaque année, le Bureau of Labor Statistics des États-Unis — BLS publie son rapport annuel intitulé Employer-Reported Workplace Injuries and Illnesses Report, consacré aux accidents du travail et aux maladies professionnelles déclarés par les employeurs.

En 2018, les employeurs du secteur privé ont déclaré 2,8 millions d’accidents du travail et de maladies professionnelles non mortels. Le rapport de 2018 indique que, dans l’industrie de fabrication des engrais azotés, le taux total d’accidents enregistrables — TRIR — était de 1,9, tandis que le taux d’accidents avec arrêt — LTIR — était de 0,3.

Les calculs de l’OSHA, l’administration américaine de la sécurité et de la santé au travail, sont établis sur la base de 200 000 heures travaillées.

Aux États-Unis, l’industrie des engrais n’affiche pas de meilleures performances que les autres secteurs industriels. Toutefois, l’industrie des engrais azotés, dont font partie les unités de production d’ammoniac, présente des résultats légèrement meilleurs que la moyenne.

Référence:

693, (2011), Strategies for Workforce Replacement in a Dynamic Business and Regulatory Environment, R Pfaff

843, (2020), Occupational and Process Safety in Ammonia Plants – Pitfalls to Avoid, H Duisters

International Fertiliser Association Safety Handbook. Establishing and Maintaining Positive Safety Management Practices in the Work Place

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Vue d’ensemble de la sécurité dans l’industrie des engrais et des risques associés

Sommaire

  1. Sécurité des procédés et sécurité au travail
  2. Risques liés à la sécurité dans la production d’engrais

1. Sécurité des procédés et sécurité au travail

Deux notions fondamentales sont utilisées dans le domaine de la gestion de la sécurité : la sécurité des procédés et la sécurité des personnes, également appelée sécurité au travail ou sécurité professionnelle.

Les systèmes de gestion de la sécurité des procédés, ou Process Safety Management — PSM, se distinguent des systèmes de gestion de la sécurité au travail. En effet, la sécurité des procédés porte directement sur les procédés industriels, les équipements et les technologies susceptibles d’être impliqués dans la survenue d’un accident.

La gestion de la sécurité des procédés repose sur une stratégie fondée sur l’analyse des risques ainsi que sur la mise en œuvre systématique de mesures destinées à prévenir les accidents de procédé. L’objectif est de ne plus se limiter aux indicateurs rétrospectifs, qui comptabilisent les incidents déjà survenus, mais de privilégier des indicateurs avancés et prédictifs, utilisés de manière proactive afin de prévenir les accidents et d’assurer une amélioration continue.

Il existe plusieurs différences importantes entre la gestion de la sécurité des personnes et celle de la sécurité des procédés. Ces différences ont un certain nombre de conséquences :

  • Les accidents liés à la sécurité des procédés sont relativement rares par rapport aux accidents corporels enregistrés au sein d’une organisation. Les indicateurs rétrospectifs classiques sont donc peu adaptés à leur suivi. Les entreprises ne peuvent pas se permettre d’attendre qu’un accident grave se produise pour en tirer des enseignements. Elles doivent utiliser des indicateurs proactifs et prédictifs spécifiquement conçus pour la sécurité des procédés.
  • Les causes des accidents de procédé sont généralement plus complexes que celles des accidents corporels. De plus, la personne ou l’entité à l’origine d’un accident de procédé n’en est souvent pas la victime directe. Il est donc nécessaire d’agir sur l’organisation dans son ensemble, en tant que système collectif, plutôt que de cibler uniquement les comportements individuels. L’attention doit porter prioritairement sur les pratiques organisationnelles, et non uniquement sur les attitudes ou les mentalités individuelles.
  • Cette idée est renforcée par le fait que les causes d’un accident de procédé et ses conséquences peuvent être séparées par plusieurs années. Cela révèle l’existence possible de défaillances non détectées ou défaillances latentes. Lorsque les salariés rentrent chaque jour chez eux sans avoir subi d’accident, l’organisation reçoit un retour immédiat indiquant que ses efforts en matière de sécurité des personnes semblent efficaces. En revanche, une erreur de conception ou une modification mal réalisée peut ne produire aucun effet visible pendant de nombreuses années. Il n’existe alors aucun signal immédiat permettant d’identifier la défaillance et de la corriger.
  • Le faible niveau d’expérience directe des accidents de procédé au sein d’une organisation implique qu’une grande partie de l’apprentissage doit provenir d’événements et de retours d’expérience extérieurs à celle-ci.

Ces différences montrent qu’il ne faut pas supposer que l’approche dite des « cœurs et des esprits », efficace lorsqu’il s’agit d’influencer les comportements individuels afin que chacun assure sa propre sécurité et veille également sur celle de ses collègues, sera tout aussi efficace pour améliorer la sécurité des procédés.

Cette approche conserve une certaine utilité, mais la prévention des accidents de procédé nécessite les efforts coordonnés d’un grand nombre de personnes, dont beaucoup ne disposent pas, dans leur activité quotidienne, d’une vision complète de l’ensemble du système industriel.

Le graphique de la figure 1 illustre la relation entre les différentes formes de sécurité et la gravité de leurs conséquences. De manière générale, une défaillance de la sécurité des procédés entraîne des conséquences plus graves qu’une défaillance relevant uniquement de la sécurité au travail.

2. Risques liés à la sécurité dans la production d’engrais

Des exemples de risques potentiels associés aux procédés de production des engrais azotés sont présentés dans le tableau 1.

Les deux principales catégories de dangers sont :

  • les dangers liés aux incendies et aux explosions ;
  • les dangers résultant de la nature intrinsèque des produits chimiques utilisés au cours du procédé de fabrication.

La production de produits phosphatés implique notamment l’utilisation d’acides, tandis que la production de potasse fait intervenir des équipements et des engins lourds.

Des risques pour la sécurité des personnes existent dans tous les environnements de travail. Parmi les dangers les plus courants, on peut citer :

  • les déversements de produits ;
  • les trébuchements et les chutes ;
  • l’obstruction des voies de circulation ;
  • les passerelles ou zones de circulation insuffisamment sécurisées ou non correctement condamnées ;
  • les chutes de hauteur ;
  • l’absence ou l’insuffisance de dispositifs de protection sur les machines ;
  • l’inefficacité des procédures de consignation des équipements électriques lors d’interventions de maintenance, notamment les procédures de verrouillage et d’étiquetage, dites Lockout/Tagout — LOTO ;
  • la complaisance ou le relâchement de la vigilance des employés ;
  • une formation insuffisante ;
  • l’absence d’une évaluation appropriée des risques liés aux activités dangereuses.

Références

182, (1979), Risk Analysis and Fertiliser Plant, Sir Frederick Warner

383, (1996), Safe Operation of Fertiliser Plants, M R Bailey, R J Milborne, I K Watson

385, (1996), Risk Assessment in EU Safety Legislation – Adoption and Use, H Hagen

649, (2009), Safety and Environment – Lessons Learnt and Future Challenges for the Fertiliser Industry. 26th Francis New Memorial Lecture, T K Jenssen

808, (2017), Classification and security legislation updates affecting fertiliser industry, K D Shah and A Hoxha

International Fertiliser Association Safety Handbook. Establishing and Maintaining Positive Safety Management Practices in the Work Place

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Confinement des Substances Chimiques Dangereuses

Sommaire

  1. Vue d’ensemble
  2. Causes des défaillances du confinement des substances chimiques dangereuses
  3. Facteurs permettant d’améliorer la capacité de confinement des substances chimiques dangereuses
  4. Méthodologie de mise en œuvre des améliorations
  5. Fiches d’orientation PSF de l’EPSC

1. Vue d’ensemble

L’EPSC (European Process Safety Centre) est une organisation internationale à but non lucratif. Fondée en 1992, elle met à disposition de ses membres un réseau actif de collaboration dans le domaine de la sécurité des procédés.

Le confinement des substances chimiques dangereuses constitue un sous-ensemble spécifique du management de la sécurité des procédés. L’EPSC accorde une attention particulière à cet aspect de la sécurité, et la présente page s’appuie sur sa publication « Process Safety Fundamentals ».

Cette publication souligne que la maîtrise efficace du confinement des substances dangereuses repose sur une combinaison spécifique d’actions et d’approches nécessitant une attention particulière :

  • Une gestion opérationnelle rigoureuse et détaillée impliquant les opérateurs de procédé, les superviseurs, l’encadrement opérationnel, les entreprises extérieures et les équipes de maintenance ;
  • Des solutions relativement complexes et multidimensionnelles plutôt que de simples règles ;
  • Une amélioration durable nécessitant souvent l’implication de plusieurs acteurs à différents niveaux de l’organisation, dans le cadre d’échanges itératifs et d’un dialogue ouvert.

Les Process Safety Fundamentals (PSF) décrits ici ne remplacent pas les systèmes de management de la sécurité existants (politiques de sécurité, systèmes de travail sûrs, programmes de formation sécurité, gestion des modifications, analyses des tâches critiques et procédures associées, etc.).

Ils constituent plutôt un outil permettant de mieux comprendre les situations susceptibles de compromettre le confinement des substances chimiques dangereuses.

Ils traitent de 18 situations opérationnelles dangereuses typiques. Toutes ne sont pas nécessairement applicables à chaque site de production, de stockage ou de manutention, mais elles constituent un ensemble de références dans lequel les exploitants peuvent sélectionner les éléments les plus pertinents.

2. Causes des défaillances du confinement des substances chimiques dangereuses

L’EPSC a mené une étude approfondie sur les causes des événements classés comme incidents de sécurité des procédés selon les critères de l’International Council of Chemical Associations (ICCA) ou de l’American Petroleum Institute (API), notamment la pratique recommandée API RP 754 – Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries.

Les résultats, présentés à la Figure 1, montrent que :

  • 51 % des cas sont attribuables à des facteurs liés à l’exploitation des installations ;
  • 35 % résultent d’une défaillance de l’intégrité mécanique des équipements ;
  • 14 % sont liés à la conception technique des installations.

Les événements étaient généralement provoqués soit par des erreurs d’exploitation, soit par des insuffisances dans les activités de maintenance.

Ces résultats démontrent l’importance cruciale de l’excellence opérationnelle pour la sécurité des procédés.

Figure 1 – Causes des incidents de perte de confinement de substances chimiques dangereuses

3. Facteurs permettant d’améliorer la capacité de confinement des substances chimiques dangereuses

L’analyse des causes de perte de confinement montre qu’il est nécessaire de renforcer l’excellence opérationnelle en matière de sécurité des procédés sur les sites à risques.

Pour y parvenir, le leadership et la compétence dans l’exécution des tâches critiques d’exploitation et de maintenance sont essentiels.

L’efficacité des processus garantissant l’intégrité des installations dépend fortement :

  • du leadership démontré par le management à tous les niveaux ;
  • de l’engagement collectif de l’ensemble du personnel.

Afin d’éviter les rejets accidentels de substances chimiques, il est nécessaire d’identifier des barrières de sécurité.

Ces barrières peuvent être (Figure 2) :

  • techniques ;
  • humaines ;
  • organisationnelles.

La présente approche met principalement l’accent sur les barrières humaines préventives et atténuatrices, en particulier sur les principes de discipline opérationnelle devant être rigoureusement appliqués afin d’éviter les incidents et accidents de sécurité des procédés.

Cette couche de maîtrise fondée sur des règles constitue un socle robuste sur lequel peuvent être développées les approches de maîtrise des risques plus complexes visant à prévenir les causes profondes des incidents.

4. Méthodologie de mise en œuvre des améliorations

Le déploiement des PSF relatifs aux substances chimiques dangereuses diffère sensiblement des approches généralement utilisées pour la sécurité du travail.

Les règles de sécurité au poste de travail sont généralement introduites sous forme d’exigences simples et non négociables.

À l’inverse, les PSF traitent de situations plus complexes où il convient de prendre en compte :

  • la conception des installations ;
  • les conditions réelles d’exploitation.

afin de déterminer comment les travaux peuvent être réalisés en toute sécurité.

Les PSF offrent donc davantage de flexibilité, mais exigent également un niveau supérieur de compréhension et de compétence.

L’objectif des PSF est de mettre l’accent sur certaines tâches et certains comportements critiques de première ligne qui doivent être parfaitement compris et soutenus par l’ensemble de l’encadrement opérationnel afin d’assurer une performance élevée en matière de sécurité des procédés.

Ils visent également à favoriser les échanges entre opérateurs de terrain et responsables opérationnels lorsqu’apparaissent des difficultés dans l’exécution de tâches critiques.

Dans cette perspective, les PSF ne doivent pas être perçus comme un ensemble supplémentaire de règles, mais comme un support de dialogue permettant d’instaurer une culture ouverte favorisant l’excellence en sécurité des procédés.

Les responsables hiérarchiques doivent :
  • Promouvoir la sécurité à partir d’une démarche fondée sur la vigilance et la responsabilité.
  • Être visibles sur le terrain.
  • Entretenir un dialogue régulier concernant les PSF.
  • Encourager le personnel de première ligne à signaler librement les dilemmes opérationnels, les difficultés d’exploitation et les signaux faibles.
  • Comprendre en détail les facteurs dégradés ou compromis rencontrés dans les situations réelles et collaborer avec les équipes de terrain pour résoudre les problèmes identifiés.
  • Faire preuve de curiosité professionnelle. Chercher à comprendre et à appliquer les PSF avant d’autoriser toute dérogation.
  • Identifier les phénomènes de banalisation du risque dans les activités quotidiennes et agir pour les corriger.
Atelier d’engagement

Pour introduire les PSF, un atelier peut être organisé avec les acteurs clés de la chaîne opérationnelle afin d’obtenir leur adhésion et leur implication.

Les participants peuvent notamment provenir :

  • de l’exploitation ;
  • de la maintenance ;
  • de la sécurité des procédés ;
  • de l’intégrité des actifs.

L’engagement visible de la direction est un facteur déterminant de réussite.

L’atelier peut inclure :

  • une présentation du programme PSF ;
  • des discussions avec les opérateurs de terrain sur les modalités pratiques de mise en œuvre ;
  • l’élaboration d’un plan formel de déploiement approuvé par l’ensemble des parties prenantes.
Analyse et promotion

Pour coordonner la mise en œuvre des PSF, une entreprise peut désigner un ou plusieurs référents ou ambassadeurs.

Leur rôle consiste notamment à :

  • organiser des sessions d’information et de clarification ;
  • aider les équipes de terrain à comprendre les objectifs et le périmètre du programme ;
  • animer des échanges sur les difficultés rencontrées dans l’application des PSF ;
  • utiliser les fiches PSF de l’EPSC comme support de discussion.

Les retours d’expérience issus du terrain, y compris les écarts aux bonnes pratiques, doivent pouvoir être partagés ouvertement.

Déploiement

Quelques recommandations pour le déploiement des PSF :

  • Réaliser une analyse des écarts afin d’identifier les points forts et les axes d’amélioration.
  • Mettre en œuvre des actions de sensibilisation et de formation pour renforcer la compréhension et la motivation.
  • Intégrer les comportements PSF dans les processus et systèmes de gestion des ressources humaines.
  • Intégrer les comportements PSF dans les systèmes HSE existants.
  • Intégrer les comportements PSF dans les pratiques opérationnelles quotidiennes.
Surveillance et suivi

Les activités du système de management doivent inclure des mécanismes de surveillance et de suivi.

Dans le cadre des PSF, un certain délai est généralement nécessaire avant de pouvoir mesurer l’impact sur la réduction du nombre d’événements de sécurité des procédés liés à l’intégrité de fonctionnement.

Des améliorations plus rapides peuvent toutefois être observées au niveau :

  • de la sensibilisation des opérateurs ;
  • du niveau de compétence ;
  • de l’engagement du personnel en faveur de la sécurité des procédés.

5. Fiches PSF de l’EPSC

Les 18 PSF actuellement développés par l’EPSC sont :

  1. Appliquer une double isolation.
  2. Vidanger et mettre hors énergie avant toute ouverture de ligne.
  3. Surveiller les drains ouverts.
  4. Maîtriser les inhibitions et neutralisations des systèmes instrumentés de sécurité.
  5. Parcourir physiquement les circuits (« Walk the Line »).
  6. Vérifier l’étanchéité après intervention de maintenance.
  7. Éviter de travailler derrière une seule vanne d’isolement.
  8. Vérifier l’état des flexibles.
  9. Exploiter les installations à l’intérieur des limites de fonctionnement sûres.
  10. Maîtriser les utilités connectées au procédé.
  11. Signaler toute défaillance d’un équipement critique pour la sécurité.
  12. Déconnexion des équipements.
  13. Se tenir hors de la ligne de tir.
  14. Maîtriser les opérations de chargement et de déchargement.
  15. Vérifier l’atmosphère du foyer avant l’allumage des brûleurs.
  16. Éviter le chargement par éclaboussement.
  17. Prévenir les réactions incontrôlées (runaway reactions).
  18. Déclarer les incidents de sécurité des procédés.
Références

European Process Safety Centre (EPSC). (2021). Process Safety Fundamentals.

843, (2020), Occupational and Process Safety in Ammonia Plants – Pitfalls to Avoid, H Duisters

749, (2014), First Practical Experience with Robot Inspection of Ammonia Storage Tanks, K Bakli, O N Mortensen, C Valand

745, (2014), Detection and Localisation of Leakages in Toxic/Flammable Chemicals Pipelines Using Distributed Fibre Optic Sensors, D Inaudi, R de Bont, R Walder

694, (2011), Risk Based Inspection Implementation: Increasing Plant Safety and Reliability, G Franceschini

674, (2010), A Fertiliser Company Approach to Improving Process Safety Performance, J-P Fossum, H Navsaria

673, (2010), Process Safety in the Fertiliser Industry, P Eames, J R Brightling

622, (2008), Corrosion Beneath Insulating Materials, F De Vogelaere / Safety and Protection of Overhead Pipework, N G Oates

604, (2007), Safety Issues in Ammonia Handling and Distribution, K D Shah

603, (2007), Inspection of Atmospheric Ammonia Storage Tanks; New EFMA Recommendations, H A M Duisters

561, (2005), Urea-Ammonium Nitrate Solution: Corrosive Characteristics and Hazards, K DeMarsh

382, (1996), Control of Stress Corrosion Cracking in Liquid Ammonia Storage Tanks, R Nyborg, L Lunde, P-E Drønen