Sommaire
- Vue d’ensemble
- Causes des défaillances du confinement des substances chimiques dangereuses
- Facteurs permettant d’améliorer la capacité de confinement des substances chimiques dangereuses
- Méthodologie de mise en œuvre des améliorations
- Fiches d’orientation PSF de l’EPSC
1. Vue d’ensemble
L’EPSC (European Process Safety Centre) est une organisation internationale à but non lucratif. Fondée en 1992, elle met à disposition de ses membres un réseau actif de collaboration dans le domaine de la sécurité des procédés.
Le confinement des substances chimiques dangereuses constitue un sous-ensemble spécifique du management de la sécurité des procédés. L’EPSC accorde une attention particulière à cet aspect de la sécurité, et la présente page s’appuie sur sa publication « Process Safety Fundamentals ».
Cette publication souligne que la maîtrise efficace du confinement des substances dangereuses repose sur une combinaison spécifique d’actions et d’approches nécessitant une attention particulière :
- Une gestion opérationnelle rigoureuse et détaillée impliquant les opérateurs de procédé, les superviseurs, l’encadrement opérationnel, les entreprises extérieures et les équipes de maintenance ;
- Des solutions relativement complexes et multidimensionnelles plutôt que de simples règles ;
- Une amélioration durable nécessitant souvent l’implication de plusieurs acteurs à différents niveaux de l’organisation, dans le cadre d’échanges itératifs et d’un dialogue ouvert.
Les Process Safety Fundamentals (PSF) décrits ici ne remplacent pas les systèmes de management de la sécurité existants (politiques de sécurité, systèmes de travail sûrs, programmes de formation sécurité, gestion des modifications, analyses des tâches critiques et procédures associées, etc.).
Ils constituent plutôt un outil permettant de mieux comprendre les situations susceptibles de compromettre le confinement des substances chimiques dangereuses.
Ils traitent de 18 situations opérationnelles dangereuses typiques. Toutes ne sont pas nécessairement applicables à chaque site de production, de stockage ou de manutention, mais elles constituent un ensemble de références dans lequel les exploitants peuvent sélectionner les éléments les plus pertinents.
2. Causes des défaillances du confinement des substances chimiques dangereuses
L’EPSC a mené une étude approfondie sur les causes des événements classés comme incidents de sécurité des procédés selon les critères de l’International Council of Chemical Associations (ICCA) ou de l’American Petroleum Institute (API), notamment la pratique recommandée API RP 754 – Process Safety Performance Indicators for the Refining and Petrochemical Industries.
Les résultats, présentés à la Figure 1, montrent que :
- 51 % des cas sont attribuables à des facteurs liés à l’exploitation des installations ;
- 35 % résultent d’une défaillance de l’intégrité mécanique des équipements ;
- 14 % sont liés à la conception technique des installations.
Les événements étaient généralement provoqués soit par des erreurs d’exploitation, soit par des insuffisances dans les activités de maintenance.
Ces résultats démontrent l’importance cruciale de l’excellence opérationnelle pour la sécurité des procédés.
Figure 1 – Causes des incidents de perte de confinement de substances chimiques dangereuses
3. Facteurs permettant d’améliorer la capacité de confinement des substances chimiques dangereuses
L’analyse des causes de perte de confinement montre qu’il est nécessaire de renforcer l’excellence opérationnelle en matière de sécurité des procédés sur les sites à risques.
Pour y parvenir, le leadership et la compétence dans l’exécution des tâches critiques d’exploitation et de maintenance sont essentiels.
L’efficacité des processus garantissant l’intégrité des installations dépend fortement :
- du leadership démontré par le management à tous les niveaux ;
- de l’engagement collectif de l’ensemble du personnel.
Afin d’éviter les rejets accidentels de substances chimiques, il est nécessaire d’identifier des barrières de sécurité.
Ces barrières peuvent être (Figure 2) :
- techniques ;
- humaines ;
- organisationnelles.
La présente approche met principalement l’accent sur les barrières humaines préventives et atténuatrices, en particulier sur les principes de discipline opérationnelle devant être rigoureusement appliqués afin d’éviter les incidents et accidents de sécurité des procédés.
Cette couche de maîtrise fondée sur des règles constitue un socle robuste sur lequel peuvent être développées les approches de maîtrise des risques plus complexes visant à prévenir les causes profondes des incidents.
4. Méthodologie de mise en œuvre des améliorations
Le déploiement des PSF relatifs aux substances chimiques dangereuses diffère sensiblement des approches généralement utilisées pour la sécurité du travail.
Les règles de sécurité au poste de travail sont généralement introduites sous forme d’exigences simples et non négociables.
À l’inverse, les PSF traitent de situations plus complexes où il convient de prendre en compte :
- la conception des installations ;
- les conditions réelles d’exploitation.
afin de déterminer comment les travaux peuvent être réalisés en toute sécurité.
Les PSF offrent donc davantage de flexibilité, mais exigent également un niveau supérieur de compréhension et de compétence.
L’objectif des PSF est de mettre l’accent sur certaines tâches et certains comportements critiques de première ligne qui doivent être parfaitement compris et soutenus par l’ensemble de l’encadrement opérationnel afin d’assurer une performance élevée en matière de sécurité des procédés.
Ils visent également à favoriser les échanges entre opérateurs de terrain et responsables opérationnels lorsqu’apparaissent des difficultés dans l’exécution de tâches critiques.
Dans cette perspective, les PSF ne doivent pas être perçus comme un ensemble supplémentaire de règles, mais comme un support de dialogue permettant d’instaurer une culture ouverte favorisant l’excellence en sécurité des procédés.
Les responsables hiérarchiques doivent :
- Promouvoir la sécurité à partir d’une démarche fondée sur la vigilance et la responsabilité.
- Être visibles sur le terrain.
- Entretenir un dialogue régulier concernant les PSF.
- Encourager le personnel de première ligne à signaler librement les dilemmes opérationnels, les difficultés d’exploitation et les signaux faibles.
- Comprendre en détail les facteurs dégradés ou compromis rencontrés dans les situations réelles et collaborer avec les équipes de terrain pour résoudre les problèmes identifiés.
- Faire preuve de curiosité professionnelle. Chercher à comprendre et à appliquer les PSF avant d’autoriser toute dérogation.
- Identifier les phénomènes de banalisation du risque dans les activités quotidiennes et agir pour les corriger.
Atelier d’engagement
Pour introduire les PSF, un atelier peut être organisé avec les acteurs clés de la chaîne opérationnelle afin d’obtenir leur adhésion et leur implication.
Les participants peuvent notamment provenir :
- de l’exploitation ;
- de la maintenance ;
- de la sécurité des procédés ;
- de l’intégrité des actifs.
L’engagement visible de la direction est un facteur déterminant de réussite.
L’atelier peut inclure :
- une présentation du programme PSF ;
- des discussions avec les opérateurs de terrain sur les modalités pratiques de mise en œuvre ;
- l’élaboration d’un plan formel de déploiement approuvé par l’ensemble des parties prenantes.
Analyse et promotion
Pour coordonner la mise en œuvre des PSF, une entreprise peut désigner un ou plusieurs référents ou ambassadeurs.
Leur rôle consiste notamment à :
- organiser des sessions d’information et de clarification ;
- aider les équipes de terrain à comprendre les objectifs et le périmètre du programme ;
- animer des échanges sur les difficultés rencontrées dans l’application des PSF ;
- utiliser les fiches PSF de l’EPSC comme support de discussion.
Les retours d’expérience issus du terrain, y compris les écarts aux bonnes pratiques, doivent pouvoir être partagés ouvertement.
Déploiement
Quelques recommandations pour le déploiement des PSF :
- Réaliser une analyse des écarts afin d’identifier les points forts et les axes d’amélioration.
- Mettre en œuvre des actions de sensibilisation et de formation pour renforcer la compréhension et la motivation.
- Intégrer les comportements PSF dans les processus et systèmes de gestion des ressources humaines.
- Intégrer les comportements PSF dans les systèmes HSE existants.
- Intégrer les comportements PSF dans les pratiques opérationnelles quotidiennes.
Surveillance et suivi
Les activités du système de management doivent inclure des mécanismes de surveillance et de suivi.
Dans le cadre des PSF, un certain délai est généralement nécessaire avant de pouvoir mesurer l’impact sur la réduction du nombre d’événements de sécurité des procédés liés à l’intégrité de fonctionnement.
Des améliorations plus rapides peuvent toutefois être observées au niveau :
- de la sensibilisation des opérateurs ;
- du niveau de compétence ;
- de l’engagement du personnel en faveur de la sécurité des procédés.
5. Fiches PSF de l’EPSC
Les 18 PSF actuellement développés par l’EPSC sont :
- Appliquer une double isolation.
- Vidanger et mettre hors énergie avant toute ouverture de ligne.
- Surveiller les drains ouverts.
- Maîtriser les inhibitions et neutralisations des systèmes instrumentés de sécurité.
- Parcourir physiquement les circuits (« Walk the Line »).
- Vérifier l’étanchéité après intervention de maintenance.
- Éviter de travailler derrière une seule vanne d’isolement.
- Vérifier l’état des flexibles.
- Exploiter les installations à l’intérieur des limites de fonctionnement sûres.
- Maîtriser les utilités connectées au procédé.
- Signaler toute défaillance d’un équipement critique pour la sécurité.
- Déconnexion des équipements.
- Se tenir hors de la ligne de tir.
- Maîtriser les opérations de chargement et de déchargement.
- Vérifier l’atmosphère du foyer avant l’allumage des brûleurs.
- Éviter le chargement par éclaboussement.
- Prévenir les réactions incontrôlées (runaway reactions).
- Déclarer les incidents de sécurité des procédés.
Références
European Process Safety Centre (EPSC). (2021). Process Safety Fundamentals.
843, (2020), Occupational and Process Safety in Ammonia Plants – Pitfalls to Avoid, H Duisters
749, (2014), First Practical Experience with Robot Inspection of Ammonia Storage Tanks, K Bakli, O N Mortensen, C Valand
745, (2014), Detection and Localisation of Leakages in Toxic/Flammable Chemicals Pipelines Using Distributed Fibre Optic Sensors, D Inaudi, R de Bont, R Walder
694, (2011), Risk Based Inspection Implementation: Increasing Plant Safety and Reliability, G Franceschini
674, (2010), A Fertiliser Company Approach to Improving Process Safety Performance, J-P Fossum, H Navsaria
673, (2010), Process Safety in the Fertiliser Industry, P Eames, J R Brightling
622, (2008), Corrosion Beneath Insulating Materials, F De Vogelaere / Safety and Protection of Overhead Pipework, N G Oates
604, (2007), Safety Issues in Ammonia Handling and Distribution, K D Shah
603, (2007), Inspection of Atmospheric Ammonia Storage Tanks; New EFMA Recommendations, H A M Duisters
561, (2005), Urea-Ammonium Nitrate Solution: Corrosive Characteristics and Hazards, K DeMarsh
382, (1996), Control of Stress Corrosion Cracking in Liquid Ammonia Storage Tanks, R Nyborg, L Lunde, P-E Drønen
Moulay El Hassane EL MOUKRIE. Ingénieur procédés industriels et génie chimique à la recherche d'opportunités. 